一台汽轮机有上万个零件，是个复杂精密的小世界。业内流传这么一个说法：在汽轮机装配过程中，这位神医只要看一看、摸一摸、听一听，就知道机组有没有问题、哪里出了问题、该怎么解决。

　　面对求证，57岁的吴国林师傅笑了。“哪有什么独门绝技，只不过是熟能生巧。”他说，“看的是机组整体有没有异常的感觉，摸的是轴承温度和振动频率，听的是各个‘关节’的响动。”

　　从1976年进杭州汽轮机厂算起，吴国林干汽轮机装配的活已经整整40年。“每天从早到晚摸机器。我是打心底喜欢汽轮机。时间长了，机器好像也会对我说话一样，有什么问题了，它会用自己的办法来告诉我。”

　　吴国林所在的总装车间，主要负责汽轮机的装配、试车等。吴国林给自己提了个要求：每年要为公司解决一个关键性的技术难题。

　　汽轮机危急遮断器跳闸，就是吴国林攻下的一个难题。当时因为跳闸稳定性差等老大难问题，常常造成试车停顿，既耽误试验进度、又带来成本浪费。吴国林带着攻关小组不断探索跟踪，终于拿出了控制弹簧内孔与飞锤的间隙、提高零件的清洁度等一套改进措施，让问题机械药到病除。事后一算，平均每台机器比以往减少了一小时的跳闸时间，每年可省下试车成本200多万元。

　　这几年，他和团队陆续解决了汽轮机试车二油叶轴承半倍频振动、特大型机组空负荷试车等业内关键技术难题，还在生产实践中创新了快装台位法、大流量冲洗法、归并化试车法等技术绝活。正是这些金点子，让装配质量和装配效率齐飞。

　　像汽轮机出厂前试测环节所用的快装台位法，就是吴国林的独创。在总装车间的地上，能看见很多打了大大小小螺孔的钢板，这其实是一种通用性底盘。装配好的机组吊上这个底座，选合适的螺孔来固定，就不用像以前那样专门搭台了。过去每台机组试车，要占用台位一个多月，厂里订单一多，这样的效率根本跟不上；采用了新方法，可以3到4台机组轮着用。再配合管理手段的革新，拆分流程，这边装配、那边试测，流水线式操作让效率提高3倍以上。

　　如今，吴国林已有了以自己名字命名的国家级大师工作室，徒子徒孙好几百人，其中不少都成了技能骨干。“当年我初中毕业进厂时，想认真学个技术还真不容易。以前是靠自己琢磨、‘偷’技术，现在只要工人肯学，我们绝对倾囊相授。”

　　吴国林相信，只有让每一个技工都掌握精湛的手工技艺，才能让企业良性发展。他亲身上阵，演示重点机组的操作，现场讲解答疑，还总结了作业指导书，让徒弟们掌握每一步装配要领。通过建立技能团队，解决生产技术难题，开展技术交流，他的工作室已为企业培养了50多名有高级技师、技师职称的装配人才。

　　“一点红不算红，一片红才叫红。”吴国林说，“我的技艺来自企业一线，我的成长离不开企业和社会，在我退休前要努力带出更多技能骨干，回报社会。”